金属用語辞典

あ

アーク
Arc		 強烈な光の大部分は紫外線で、このほか可視光線、赤外線が含まれる。温度は2500～3500℃と推定される。
アーク切断
Arc cutting		 アーク熱を利用して行う切断。
RO水
RO Water		 逆浸透（Reverse Osmosis）を応用し逆浸透膜にて漉した水をＲＯ水と呼んでいます。過化学物質や粒子、例えばイオンなどもほとんど除かれています。
ISO(国際標準化機構）
ISO		 国際標準化規格機構規格の略
電気分野を除く工業分野の国際的な標準である国際規格を策定するための民間の非政府組織。本部はスイスのジュネーヴ。スイス民法による非営利法人。
英名：International Organization for Standard
アイシー
AISI		 アメリカ鉄鋼協会規格の略。
英名：American Iron and Steel Institute.
アステム
ASTMインターナショナル		 アメリカ材料試験協会規格の略。
英名：American Society for Testing and Materials.
アスメ
ASME		 アメリカ機械技術者協会規格の略。
アメリカ合衆国における機械工学についての学会である。
約600種類の基準 (code) と規格 (standard) を策定している。
英名：American Society of Machine Engineers
厚板
Thick Plate		 板厚が6.0mm～50mmの板。または、6.0mm以上の板。ただし、厳密な定義はない。
圧延
Roll		 ２本の回転ロールで材料を延ばしたり成形すること。この方法で作られた金属製品を圧延品という。また圧延機のことをミルとも言う。再結晶温度以上の高温で圧延することを熱間圧延（HOT）と言い、厚板・ステンレスのアングル、チャンネル・丸・四角・平棒などは熱間圧延で作られる。一方、再結晶温度未満で圧延することを冷間圧延（COLD）といい、主に薄板の製造に用いられる。
圧造 プレス鍛造とも言う。衝撃力で成形するのが鍛造であるのに対して、圧造はゆっくり力を加えて材料中心部まで効果を及ぼす成形法である。
アニール
Anneal		 一定温度に加熱して成形するひずみを除去する方法。焼鈍と同じ。
アルカリ洗浄
Alkaline Cleansing		 金属製品を、アルカリ脱脂剤を加えた水溶液中に浸すか、又は同水溶液を吹き付けて清浄にすること。
アルゴン溶接
Argon Welding		 アルゴン溶接は溶着金属そのものの成分の溶接棒を用いる溶接。タングステン電極の周りから保護ガス（アルゴンガス）を放出し、 大気から溶融金属を遮断し溶接を行います。電極が細く、非常に精密な溶接を行うことが可能。棒溶接では溶接出来ない金属も溶接することが可能であり、ステンレス製品の重要部分、アルミの溶接方法として多用される。
アルファモス合金
Amorphous Metal		 結晶構造を持たない無秩序な原子配列を取る金属。
アルマイト
Alumite		 「陽極酸化被膜処理」ともいい、アルミニウムに耐食性酸化被膜を施すこと。ショウ酸溶液中でアルミを陽極として電解すると、アルミの表面に多孔質で電気絶縁性・耐摩耗性の高い酸化被膜ができる。さらに高圧蒸気または熱湯処理をして孔をふさぐと黄緑乳白色の耐食性に優れた被膜になり、建材用のアルミの表面処理によく使われている。また自然発色法や染色法を利用して容易に着色でき、被膜の用途、目的によりクロム酸や硫酸などを使用して、さらに優れた特性を出す事もできる。
参照： 「硬質アルマイト」
アルマイトタッチ跡 アルマイト処理をする際に、材料をつかんでアルマイトをかけるがそのつかみ部分にはアルマイトがかかっていない。その部分のこと。
アルミ金型 参照： 「モールドベース」
アルミダイセット 参照： 「ダイセット」
アンシー
ANSI		 米国国家標準規格の略。アメリカ合衆国の工業的な分野の標準化組織であり、公の合意形成のためにさまざまな規格開発を担っている。
英名：American National Standard Institute

↑このページの一番上へ

い

EP（電解研磨）
Electro-polished		 一般にリン酸液、硫酸、食塩水、硝酸ナトリウム水溶液などの電解液中で加工物を陽極にし、陰極とすき間を作り加工物面を電解溶出させる研磨方法である。クリーン度、耐腐食度を向上させるために管、タンク、チャンバーなどの内部に多く利用されている。また、処理後には酸化膜が形成させるので、耐腐食性が向上する。
イオンクロマト イオンクロマトグラフ（Ion Chromatograph）は無機の陰イオンや陽イオンの定性定量分析をいい、ここではppb-pptの単位でデータを提出致します。
異種金属接触腐食
Galvanic corrosion		 異種金属が直接接続されて、両者間に電池が構成された時に生じる腐食。
インゴット
Ingot		 精錬を終了した溶湯を鋳型に注入して出来た鋳塊のこと。熱間圧延や熱間押出のためにスラブ、ビレットに分塊される。
インコネル
Inconel		 スペシャルメタルズ社（旧インコ社）の登録商標。ニッケル・クロム・鉄合金の一種。600番台はインコネル、800番台はインコロイと名付けられている。インコロイは鉄基合金、インコネルはNi基合金。

↑このページの一番上へ

う

打抜金網
(パンチング メタル)		 板材をプレスにて打抜いた金網。装飾やカバーなどに多く使用されている。
薄 板
Sheet
 板厚が0.5mm～3.0mmの板。又は、3.0mm以下の板。ただし厳密な定義はない。
裏曲げ試験
Root bend test		 突合せ溶接継手の裏側が引張り側になるように曲げる試験。

↑このページの一番上へ

え

AWS
(エーダブリューエス）		 アメリカ溶接協会規格の略
英名：American Welding Society
AP
Acid Pickled		 参照：「酸洗」
液体ホーニング
Liquid Honing		 粒状の研磨剤の入った液体を加工物に噴流させて表面の仕上または清掃を行う研磨方法で、酸洗の前処理などで使われる。
S-N曲線
S-N diagram		 疲れ強さ試験において、材料に発生する応力Ｓ(N/mm２)を縦軸にとり、横軸に材料が破壊するまでの繰り返し数Ｎをとったグラフを「Ｓ－Ｎ曲線」という。
SUS（サス）
Stainless Steel		 SUSとは、鋼材(Steel)、特殊使用(Use)、ステンレス(Stainless)の頭文字である。

JISにおいてはステンレスは以下5つに分類される:
1.マルテンサイト系ステンレス鋼
2.フェライト系ステンレス鋼
3.オーステナイト系ステンレス鋼　
4.オーステナイト・フェライト二相ステンレス鋼
5.析出硬化ステンレス鋼
エッチング
Etching		 ステンレスや銅板で主に装飾用に絵柄や模様を浮き彫りにさせたような化粧板があるが、これはあらかじめシルク印刷した図柄を強酸により腐食させ、その腐食の強弱で絵柄の凸凹をつけているものでこの方法をエッチングという。最近はエレベーターの扉などによくみかけられる。
LN２ブロー
 液体窒素（Liquefied N2）をガス化しブローさせるもので、水分やパーティクルあるいは油分などの汚染物質を含まない窒素によるブローをいいます。
NPSネジ
 米国ANSIで規格化された管用平行ネジ(National Pipe Thread Straight)を指す。
NPTネジ
 米国ANSIで規格化された管用テーパーネジ（National Pipe Thread Taper）を指す。
エンドミル
 外周面及び端面に切れ刃を持つシャンクタイプフライスの総称。
塩水噴霧試験
Salt spray test		 外周面及び端面に切れ刃を持つシャンクタイプフライスの総称。
エンボス
Emboss		 ステンレスやアルミ板の地肌に圧着ロールで圧延し凸凹の模様をつけた化粧板で、主に建築用の装飾品に使われる。

↑このページの一番上へ

お

応力
Stress		 荷重＝N（kgf）を材料片の平行部のはじめの断面積（mm2）割ったものが応力である。N/mm2（kgf/mm2）
応力除去焼鈍
Stress Relieving		 鍛造、焼入れ、機械加工などによる残留応力を除去するために加熱する焼鈍。
応力・ひずみ曲線（S-S曲線）
Stress-Strain curve		 応力（Stress）-ひずみ（Strain）から「S-S曲線」ともいう。引張試験において縦軸に引張応力（荷重）、横軸に引張ひずみ（伸び）の量または伸び率％をとり、引張応力と伸びの関係を線グラフにしたもので引張強さ、降伏点、耐力、弾性限度が図示できる。
応力腐食割れ 応力腐食割れは、特定の腐食環境下において引張応力が共存すると割れを起こす現象である。オーステナイト系ステンレスやアルミニウム合金（特に高強度の合金など）も主に塩素イオンに影響されて同様の応力腐食割れが発生する場合がある。また冷間加工を受けた黄銅で、加工によって生じた残留応力の引張力のかかっている部分が空気中のアンモニア等のために腐食されて割れを生じることがある。これを「時期割れ」、「置き割れ」といい、応力腐食割れのことである。いずれも応力除去焼鈍をするか、表面処理を施すことが有効な対策となる。
オージェ／シムス
AES/SIMS		 オージェ電子分光法（Auger Electron Spectroscopy）と2次イオン質量分析法（Secondary Ion Mass Spectrograph）の2種類の分析機能を持つ装置です。
オーステナイト
Austenite
*オーステナイト系
　ステンレス
 面心立方格子のγ鉄に炭素（C）を最大2.1％まで固溶した固溶体組織で、727℃以上の高温で安定な組織であり、通常、常温では存在しない。しかし、オーステナイト生成元素のNi、Mnを多量に固溶すると常温においても蜂の巣のような六角形の結晶粒を示すオーステナイト組織が得られる。18Cr－8Niに代表されるオーステナイト系ステンレスはNiによりオーステナイト組織を持ち、ねばり強く、柔らかく、成形性と耐食性に優れた性質を示す。溶接性も良好であるが、切削性に劣り焼入硬化性はない。またオーステナイトは常磁性体（非磁性体）であるが、加工等によりマルテンサイト組織が誘起されて磁性を帯びることがある。逆に、マルテンサイト組織にオーステナイト組織が残ることを残留オーステナイトと言っている。
オーステナイトの安定化
Stabilization of Austenite
 オーステナイトが安定化されて、マルテンサイトへの変態が起こりにくくなる現象。
O2パッシべーション
O2 Passivation
 数百度に低温加熱したステンレス鋼の表面を清浄な酸素などで強制酸化させ、表面からの放出ガスをコントロールするとともに、耐食性の向上を行う不動態化処理をいいます。通常ステンレス鋼の持つ酸化膜の約５倍の厚みを形成します。
＊参照：不動態化膜、不動態化処理、ドライパシベーション
Oリング(オーリング）
O-ring
 断面がO形（円形）の環型をした密封用（シール用）機械部品のこと。断面が中空O型をした金属中空Oリング（メタル中空Oリング）や、テフロン等のプラスチックを使ったOリングも存在する。Оリングには加圧と真空の2種類が存在する。
屋外暴露試験 大気中での金属の耐食性を知るために、試験片を屋外で風雨にさらして行う腐食試験である。
オリフィス
Orifice
 流体の流量を制御する孔である。管路の途中や端部，または容器の底や周壁に取り付ける。流体がこれを通過すると噴流となり、オリフィスの入口側にくらべて流速は速く、圧力は下がる。
押出し（Ｅ）
Extrude
 加熱したビレット（主に円柱形の鋳魂）をコンテナという筒の中に入れ、出口に求める形状に加工された金型（ダイス）を置き、圧力をかけて押し出す加工をいい、（前方押出し、後方押出しがある）、通常押出し性をよくするために熱間押出しである。アルミニウム合金や銅、黄銅などの非鉄金属の棒、管、異形材の製造に利用される。サッシ材として使用される63S型材はその代表的なものである。
表曲げ試験
Face bend test
 突合せ溶接継手の表側が引張り側になるように曲げる試験。

↑このページの一番上へ

か

化学洗浄
Chemical Cleansing		 金属表面に化学薬品を用いて清浄にすること。
化学研磨管
Chemical-polished pipe/tube		 内面を化学薬品の腐食作用により仕上げた管。微粒子の発生は極めて少ない。
加工硬化
Work Hardening		 「ひずみ硬化」ともいう。鉛など特異な例を除き、金属に応力を与えると結晶のすべりが生じ、そのすべり面に対しての抵抗がだんだんと増してくる。そしてその抵抗がある程度大きくなると他の面に順次に移っていく。（塑性変形）冷間加工により変形が進めば進むほど抵抗が大きくなり金属は硬さを増していくが、これを加工硬化という。ステンレス板、伸銅品やアルミの非熱処理合金板などはこの加工硬化の程度（加工度）によって質別の区分がされている。
加工硬化係数 （ｎ値）
Work hardening coefficial		 絞り加工性の目安にもなる特性値で、「ｎ値」とも呼ばれる。降伏点以上の塑性域における応力σとひずみεとの関係（曲線）をσ=Cεnで近似させた時の指数nのことである。加工硬化係数（n値）が大きいほど、局部収縮発生までの伸びが大きいため絞り性がよくなる。
加工率％ 「冷間加工率」ともいう。加工硬化は加工の程度によって硬さが変化する。一般に加工率が大きくなれば、硬さと引っ張り強さは増し、伸びは低下する。
ガスケット
Gasket		 配管用継手などに挟み込んで圧縮し、その隙間を塞ぐと同時に、気体や液体の漏れ又は外部からの異物の進入を防止するものである。用途やコストなどの見地で様々な形状や材質、種類のものが使用される。また、ガスケットは固定用シール材である。固定用シール材に対し、運動用シール材をパッキンと呼ぶ。
型打鍛造品
Closed Die Forging		 金型のインプレッション内に、材料を加圧して充満させることによって成形する鍛造。ばりを出させるものと出させないものとがある。
硬 さ
Hardness		 「一物体の硬さとは、これを他の物体をもって押し付けるときに、その物体の変形に対する抵抗力の大きさをもって規定する」との定義であるが、実際には「ブリネルの硬さ（ＨＢ）」「ショア硬さ（ＨＳ）」「ロックウエルＣ硬さ（ＨＲＣ）」「ビッカーズ硬さ（ＨＶ）」の値で比較して硬さを知ることになる。一般に硬い材料は強さや耐摩耗性が大きく、伸びや絞りが小さい。また硬さは引張強さと密接に関連しているため、次の様にしておおまかな推定値を計算することが出来る。引張り強さｋｇｆ／ｍｍ２＝０．１０１９７２N／ｍｍ２≒１／３HV、≒２．１HS、≒３．２HRC。またはHB、HS、HRC、HVの値の相関はかたさ換算表で確認するが、大体の目安だけであれば下記のようになる。

HV≒HB
HS≒HB/10+12
HS≒HRC+15
カードル
Clustered Cylinders		 ガスシリンダーを集合させた容器ユニットを指す。
硬さ試験
Hardness Test		 材料の機械的性質の中で硬さを調べる試験で、押し込み硬さ（HBブリネル硬さ、HVビッカーズ硬さ、HRロックウェル硬さなど）、反発硬さ（HSショア硬さ）の二種類に区分けされる。
カットオフ値
Cutoff Value		 断面曲線から所定の波長より長い表面うねり成分をカットオフした曲線を粗さ曲線といい、この所定の波長をカットオフ値という。
金網
Wire Net		 線を織り込んだ編物。一般的にメッシュで表示されることが多い。

織方の種類：
織金網、綾織金網、杉織、畳織、綾畳織、綾莚織、トリプル織、クリンプ金網、菱形金網、亀甲金網など
可燃性ガス
Flammable Gas		 アクリロニトリル、アクロレイン、アセチレン、アセトアルデヒド、アルシン、アンモニア、一酸化炭素、エタン、エチルアミン、エチルベンゼン、エチレン、塩化エチル、塩化ビニル、クロルメチル、酸化エチレン、酸化プロピレン、シアン化水素、シクロプロパン、ジシラン、ジボラン、ジメチルアミン、水素、セレ ン化水素、トリメチルアミン、二硫化炭素、ブタジエン、ブタン、ブチレン、プロパン、プロピレン、ブロムメチル、ベンゼン、ホスフィン、メタン、モノゲル マン、モノシラン、モノメチルアミン、メチルエーテル、硫化水素及びその他のガスであって、次の2つに該当するもの。
1．　爆発限界（空気と混合した場合の爆発限界をいう。以下同じ。）
　　　の下限が十パーセント以下のもの
2．　爆発限界の上限と下限の差が二十パーセント以上のもの

↑このページの一番上へ

き

機械研磨
Mechanical Polishing		 金属表面に生じたさびなどを、ブラスト、バレル研磨、グラインダー研磨などの機械的方法で除去すること。
機械的性質
Mechanical Properties		 材料の機械的な特性、つまり弾性、非弾性反応、応力と歪み、弾性率、引張強さ、疲れ限、硬さなどの様に力が加えられた場合に発生する材料性質。
矯正 板材の平坦度や管、棒材の真直度を改善するために行う修正処理で、テンションレべラー、ローラレベリングによる加圧と、ストレッチャーによる引張り矯正などがあるが、場合により併用されることもある。
キレート洗浄 ここでは特殊なキレート剤を含む液に浸漬し、被処理物の表面に付着する鉄さび（貰いさび）などを溶解除去する洗浄をいう。

↑このページの一番上へ

く

クラック
Crack		 材料の外面又は、その全厚さを貫通しているか又は貫通してない割れ目。製品の表面から内部に広がった裂け目。
クラッド材
Clad Plate		 強さを増したり耐食性を向上させたりするために、ある金属に他の金属を加圧接着や圧延によって合わせ板にしたもので、被覆材の一種である。
グラファイト
Graphite		 炭素から成る元素鉱物。黒鉛とも呼ぶが、鉛は含有していない。
クランプ
Clamp		 高真空までの領域で使用できる小口径配管用フランジで、Oリングでシールする。JISフランジやISOフランジよりも口径の小さい配管向きで、粗引き系や補助ポンプ系、測定子取付部によく用いられる。
クリア 耐候性を増す目的でアルマイトの上に施される透明な塗装。
クリープ強さ
Creep Strength		 「クリープ」とは一定の応力（荷重）を加えたときの材料変形が時間の経過とともに進行する現象をいう。「クリ-プ強さ」は一定温度においてのクリープ速度0.1％（0.01％）を生じる応力のことである。耐熱材に重視される。
クリーンルーム
Clean Room		 １ｃｆ（１立方フィート）中に、どのくらいの大きさのパーティクルが何個存在するかによってクリーンルームの清浄度「クラス」が決定します。クリーン度は「クラス」で表示される。

↑このページの一番上へ

け

ケ―ク
Cake		 「スラブ」ともいう。板、条製造用の厚い板状になった鋳塊のことをいい、主に円柱形の鋳塊（＝「ビレット」）と区別されている。
結晶粒子
Grain		 金属の多くの微少の結晶からできている多結晶体であり、その結晶の一つ一つを結晶粒子という。この結晶粒の境を結晶粒界といい、不純物が集まりやすく「粒界腐食」など腐食されやすい場所にある。またこの結晶粒の大きさを「結晶粒度」といい、曲げ加工時の肌荒れの差となって現れ、結晶粒は「再結晶温度」以上に加熱すると拡大し、同じ材質でも熱処理の方法により結晶粒度は変わってくる。一般に「焼入れ」をすると細かくなり「焼きなまし」をすると大きくなる。金属の結晶粒の大きさは0.01ｍｍ～0.1ｍｍぐらいである。
結晶粒度
Grain Size
毛割れ
Hair crack		 腐食によって、断面に細く毛状に現れたキズ。

↑このページの一番上へ

こ

小板定尺 銅、真中は巾365ｍｍ×長さ1200ｍｍが主で、りん青銅、洋白は巾180ｍｍ×長さ1200ｍｍ、アルミは巾400ｍｍ×長さ1200ｍｍの板のことを小板と呼んでいる。尚ステンレスに小板定尺はない。
コイルカット品 ステンレス業界ではメーカーが供給する定尺板を「一級シート」又は「メーカー定尺」といい、流通コイルセンターのコイルカット品を、それと区別する意味でCC板（コイルカット）と呼んできた。しかし、いずれもコイルカットから切断して定尺を製造するため、特に区別することもなくなってきている。またステンレスの薄板定尺品を総称してCC（シーシー）と呼んでいることもある。
鋼管
Tubes		 筒状に成形された鋼材。継ぎ目無しのものと、溶接又は鍛接されたものとがある。
光輝焼鈍
Bright Annealed		 参照：「 BA」
硬質アルマイト
Hard Anodized Aluminum		 アルミニウム及びアルミニウム合金の表面処理で、陽極酸化被膜（アルマイト）処理のうち硬度（HV）350以上のものを硬質アルマイトと呼んでいる。耐摩耗性、耐食性に優れ、耐電圧、含油性をもっている。被膜の形成法は硫酸浴をベースとして10℃以下の低温で陽極化する低温法と、有機酸に硫酸を添加した混酸を用いて常温付近で電解する常温法とがある。
合金鋼
Alloy Steel		 鋼の性質を改善向上させるため、又は所定の性質を持たせるために合金元素を１種又は２種以上含有させた鋼。合金元素の含有量の基準はISOと若干異なるが、関税協力理事会（Custom Co－operation Council)の分類では化学成分が以下の数値以上の鋼をいう。
合金元素 含有量 合金元素 含有量 合金元素 含有量
Al 0.3% Mn 1.65% W 0.3%
B 0.0008% Mo 0.08% V 0.1%
Cr 03% Ni 0.3% Zr 0.05%
Co 03% Nb 0.06% その他
S.P.C.Nを除く		 0.1%
Cu 03% Si 0.6%
Pb 03% ti 0.05%
高周波抵抗溶接
High Frequency Resistance Welding		 コンタクト（接触子）を介して200Kc～2Mcの高周波電流を直接母材に流し、母材を部分的に加熱、加圧して接合する抵抗溶接の一種である。とくにパイプの溶接に適しており、ステンレスの化粧管もこの方法で中径管まで作られていることが多い。非常に高速で溶接できる利点がある。
孔 食
Pitting corrosion		 すきま腐食の一種であり、「点食」ともいう。ステンレスやアルミの不動態被膜面が、有機物などの異物が接触している箇所や塩素イオンの溶液中で、主に中性付近の塩素イオンが吸着して部分的に被膜が破壊され、内部に浸透する腐食である。
降伏点
Yield point		 引張試験の途中で応力（引張荷重）が急に低くなり、その後応力が大きくなくならないで伸びが進むという現象が起こる。その転機の応力Wを試験前の材料片の断面積Aoで割った値を降伏点という。また降伏点はスプリングバックの発生の目安ともなる。
極厚板 板厚が50mmを超える板のことをいうが、厳密な定義はない。
極薄板 板厚が0.3mm～0.5mmの板のことを言うが、厳密な定義はない。
5”×10”板
（ゴトウ）		 巾1,524 mm×長さ3,048mm（アルミ板では1,525mm×3,050mmの場合もある）の板をいう。巾5尺×長さ10尺なので、ゴトウ板と呼ばれている。
固溶化熱処理
Solution treatment		 合金において、一般に温度が高くなるほど基本金属に加える合金元素は溶け込みやすくなる。したがって、合金固有の温度に加熱した後急冷すると、低温では析出するはずの合金元素が固溶（溶け込み）したままとなる。これを固溶化処理といい、オーステナイト系ステンレスではJISでも固溶化熱処理したもので機械的性質を決めている。また非鉄金属（主にアルミニウム合金）では「溶体化処理」もしくは、「焼入れ処理」とも言う。

固溶体処理加熱処理：
ステンレス1,000℃～1,100℃前後
アルミニウム合金 450℃～550℃前後

↑このページの一番上へ

さ

サービスヘアー ステンレス（C）平棒に多い仕上面で、通常2面（4面のときもある）にHL研磨（１５０＃～２５０＃研磨）を長手方向に施した表面仕上。HL平棒と区別することもあり、サービスヘアーと呼ばれている。
サーフェイス仕上げ 圧延後、面削仕上げをした板。
再結晶
Recrystallization		 冷間加工によって加工硬化した材料をある温度まで加熱すると急に軟化する。これは、加工によって変形した結晶が、多角形の細粒に分割結晶するためで、増加していた転移も消滅し、結晶粒は内部ひずみを持たない安定したものとなる。これを「再結晶」といい、この再結晶の始まる温度を「再結晶温度」という。またこの再結晶温度以上の加熱後に除冷することが「焼きなまし」にあたる。
再結晶温度 一般に金属の加工度が大きいほど再結晶温度は低くなるが、含有不純物や合金の場合加合元素の影響がかなり大きい。また鉛やすずは常温以下で再結晶するために、逆に言えば加工硬化がみられない。
材質 再結晶温度℃ 融点℃   材質 再結晶温度℃ 融点℃
Fe 350～500 1532 Mg ～150 650
Ni 530～660 530 Zn 5～50 419
Al 150～200 660 Sn 0～25 232
Cu 200～250 1083 Pb ～0 327
サブゼロ処理
Subzero Cooling		 焼き入れしたものをすぐに0℃以下（実際には-80℃）に再急冷する処理をいう。鋼の場合、焼入れによる硬化（オーステナイト組織→マルテンサイト化）をさらに進めるために残留オーステナイト組織を除去する処理のことであり、時効変形を防ぐ効果がある。「深冷処理」ともいう。
3”×6”板
（サブロク）		 巾900mm×長さ1,800mmの板を言う。3尺×6尺からとってサブロク板と呼ばれている。建材向けに多いサイズである。
酸 洗（AP）
Acid Pickled		 「脱スケール」ともいう。熱間圧延後処理すると、表面にスケール（Scale）という加熱による酸化皮膜ができる。これを酸の液中に通して取り除くことを酸洗という。酸洗後は水洗いして乾燥させ、そのまま製品となるか、次工程（冷間圧延など）に送られる。
サンドブラスト
Sandblast		 圧縮空気や遠心力などで砂又は粒状の研磨剤を加工物に吹き付けて行う研磨方法である。
残留応力
Residual Stress		 「内部応力」ともいう。鋳物の例で言うと、溶湯は型形状の細かい部分や表面部から冷えて先にかたまり始めるが、内部では後から冷えて収縮しようとする。その際、すでにかたまった外部には内に引張られて縮もうとする力、内部には外部に引張られる力が残る。こうした金属内部に残留する応力のことを「残留応力」という。また冷間加工によっても内部に応力が発生・蓄積され、「残留応力」となる。加工中の変形、応力腐食割れの要因となるなど、問題も多い。尚、対策としては応力除去を目的とした「焼きなまし」が一般的である。また引張り矯正などで一部残留応力も低減することもできる。

↑このページの一番上へ

し

CGA（シージーエー）
Compressed Gas Association		 米国バージニア州に本拠を置く圧縮ガス規格協会。産業用ガスや特殊ガス、医療用ガス、液化ガス、ガス容器、ガス処理装置における安全基準の策定や規格書の発行、研修、教材販売などを手掛ける団体。米国政府とは密に基準や規制に関して関係していることから、特に北米の圧縮ガス取扱いに関しては大きな影響力を持つ。
シーム溶接
Seam welding		 ローラー電極で2枚の母材をはさみ、電極を回転させながら加圧・通電して接合する方法で、スポット溶接（点溶接）が連続して行われる溶接方法である。シーム溶接は、薄板の連続溶接に適した方法で、抵抗溶接の一種である。
ジェミニー試験
Jominy method		 焼入材の焼入性を試験する方法。求められた硬さの値で、最高値と最低値を帯状範囲で示したものを「Ｈバンド」ともいう。
時効硬化
Age Hardening		 「固溶化熱処理」（非鉄金属、特にアルミニウム合金では「溶体化熱処理」という）した合金は、本来ならば低温で析出するはずの合金元素が急冷により析出するまもなく無理矢理溶け込ませた状態となっており不安定である。これが時間の経過につれ本来の安定な状態に戻ろうとして、ところどころ析出してくる。この析出により結晶はすべりにくく硬くなる。これを時効硬化または「析出硬化」という。時効硬化には常温時効硬化と人工時効硬化があり、後者を「析出硬化処理」ともいう。
JIS（ジス）
Japan Industrial Standards		 日本工業規格の略。
磁性体
Magnetic Body		 磁極を近づけた時、反発する物質を反磁性体、ある程度吸収される物質を常磁性体といい、この２つを工業的に非磁性体という。また磁化され易く磁極に強く吸引される物質を強磁性体といい、これを非磁性体に対する磁性体という。オーステナイト系ステンレス、伸銅品、アルミニウム合金は、非磁性体であるが、フェライト系、マルテンサイト系、析出硬化系ステンレスは、磁性体（強磁性体）である。
自然時効
Natural Aging		 参照：「時効硬化」「析出硬化処理」
自然発色膜 染料や顔料を用いないで、素材の組成、材質および電解・化学反応条件により発色させた被膜のこと。
自動アーク溶接鋼管
Automatic Arc
Welded Steel Tubes		 主にステンレス鋼管を対象として用いられる用語で、鋼板又は鋼帯を筒状にした成形した後、継目部をTIG溶接法、プラズマアーク溶接法又はMIG溶接法によって溶接して製造された鋼管。
自動溶接
Automatic welding		 操作者が常時操作しなくても連続的に溶接が進行する装置を用いて行う溶接の総称。
4”×8”版 (シハチ) 4尺×8尺からとって、シハチ板という。ステンレスでは巾1219mm×長さ２４３８mmの板、伸銅品、アルミでは巾1250mm×2500mmの板をいうのが一般的である。
絞 り
Reduction of Area		 引張試験では破断した材料片の最小面積Aと最初の断面積Aoとの差（小さくなった面積）を最初の材料片断面積Aoで割った百分率％.
絞り加工
Ironing		 アルミ缶やなべのように底にある容器を素板から押出す加工法で、深絞りの場合は数回に分けて再絞りされる。また壷のような曲面の加工は、へらや型を使うへら絞り（Spinning）という方法もある。
絞り加工性 板などの素板から底のある容器を押出すときに、その変形のたやすさ。
縞板
Checkered Plates		 「チェッカープレート」ともいう。板の片面に凸摸様の滑り止めをつけた板で、縞溝のある圧延ロールで圧延する。ちなみに板厚は凸部ではなく平面部の厚みをいう。
射出成形
Injection Mold		 素材を鋳型に注入して造形する方法のことを言うが、もっぱらプラスチックの成形方法の事を指すが、近年においてステンレスやその他合金を射出成形することも出来る。
シャフト
Shaft		 機械、車などの回転軸。または道具、工具の長い柄のこと。
シャルピー衝撃試験
Charpy Impact Test		 衝撃試験の方法で試験片の両端を支えて中央部を折って衝撃値を求める。シャルピー衝撃試験で試験片を破断するために使われた吸収エネルギーを、その破断した部分の面積で割った値を求める方法で、一般にこの値が小さいのものはもろい。
純水 ここでは半導体仕様のパイプ、継手類を洗浄する純水の事で、論理抵抗値に匹敵する１８ＭΩ・㎝に値する純水を使用して洗浄する。
ショア硬さ HS
Shore Hardness Test		 反発硬さ。鋼材や非鉄金属など材料に左右されず、広範囲で測定できる。測定方法は、一定の高さから試験片の面に向けてハンマーを落とし、その跳ね上げ高さの比例値で示す。一般的なD形試験機はハンマー重さ36.2gf、落下高さ19mmとなっている。
常温時効 参照：「時効硬化」「析出硬化」
衝撃試験
Impact Test		 材料が衝撃荷重に対して示す抵抗値。
焼鈍 焼きなまし、アニールと同じ。
ショットブラスト
Shot Blasted Surface		 圧縮空気または遠心力などでショット＝Ｓｈｏｔ（鋼粒）やカットワイヤーなどを加工物に吹き付けて行う研磨方法。美観、塗装下地または酸洗の前工程で行われる。
縦弾性係数 Ｅ
Modulus Of Elasticity		 「ヤング率」ともいう。ゴムやバネは引張ったり変形させても力を加えるのを止めると元の形に戻る性質がある。これを弾性といい、この弾性の限界点＝「弾性限界点」に至るまでは荷重の増加に比例して伸びが発生する比例部分があり（フックの法則）、この限界点を比例限度という（弾性限度と比例限度は非常に近いところにある）。そして材料がフックの法則に従う時、比例限度内での垂直方向の荷重（応力σ）と伸び（ひずみε）の比例定数を縦弾性係数Ｅという。Ｅが大きい程、同じ荷重に対して伸びは小さくなる。

E=σ/ε(kgf/mn)
真空
Vacuum		 今日では大気圧より低い圧力の気体で満たされている特定の空間の状態、とJISで定義されている。つまり特定の空間（真空にする容器）を作って内部をまわりの大気の圧力より低い圧力にすればその状態を真空というのである。真空は物ではなく、空間の状態をいう。絶対真空はもちろん真空である。
真空蒸着 高真空中で、金属、合金または化合物を蒸発させ、基盤表面上に凝固、堆積させる方法。この方法によれば電気的に不導体である布、紙、プラスチックやガラスの上にも金属の蒸着が可能である。
人工時効
Artificial Aging		 参照：「時効硬化」「析出硬化」
靭性
Toughness		 物質のねばり強さを技術用語で「靭性」という。引張試験での「伸び」の大小とは直接関連しないが、衝撃にあってもわれにくい性質のため、衝撃試験の数値が大きければ、一般にねばり強いといえる。

↑このページの一番上へ

す

巣（孔） 鋳造や溶接などで発生する巣（孔）は、ガス孔（ブローホール、ピンホール、ボリング＝にえ、吹かれ）と引け孔（引け巣）とがあり、引け孔には開放形（外引け＝発生ガスによるくぼみと区別する）と密閉形（中央線引け、ザク＝極技状晶の小晶の集まり）がある。巣（孔）に砂、スラグ（Slag）、黒鉛などを充填しているときには欠陥となる。
水素脆性
Hydrogen Embrittlement		 鋼に水素が入ると分子間に細かい亀裂ができて脆くなる。またタフピッチ銅は酸素を0.02％～0.05％残した99.9％以上の純銅であるが、水素を含む還元気体中で400℃以上に加熱すると銅中の酸化銅が還元されて水蒸気を生じこの圧力で細かな亀裂が生じ脆くなる（水素ゼイ化）。但し高張力鋼やフェライト系ステンレス鋼は脆化するが、オーステナイト系ステンレス、りん脱酸銅、無酸素銅には見られない。
スエージング
Swaging		 棒や管を絞ってテーパーにするような加工を「スエージング」という。
（野球のアルミバット等）
すきま腐食 構造的に形成されたすき間の内部が腐食され現象であり、特にステンレス、アルミに多い。材料の合わせ目、溶接部、ごみや付着物の下などの１／１００以下というすきまに多くみられる。
スキンパス 最終製品の焼鈍酸洗後に管または帯鋼の形状に矯正し、表面光沢、寸法精度をよくするために行う軽い圧延のことである。表面は２Ｂ材に近い製品となる。
スタッド溶接
Stud Welding		 スタッド溶接とは溶接棒や溶接ワイヤーを用いず、スタッドと呼ばれる溶接材を用いて専用の溶接ガンで溶接する方法。特徴としては短時間で溶接が可能であること。
スケッチサイズ 定尺寸法（小板、3'×6'板、1'×2'板、4'×8'板、5'×10'板など）以外の巾×長さの板をスケッチサイズという。
ステンレス鋼
Stainless Steel		 耐食性を向上させる目的で、クロムまたはクロムとニッケルを含有させて合金鋼。一般にはクロム含有量が焼く１１％以上の鋼をステンレス鋼といい、主としてその組織によって、マルテンサイト系、フェライト系、オーステナイト系、オーステナイト。フェライト系及び析出硬化系の五つに分類される。
ストリップ
Strip		 広域の帯鋼のことで巾500ｍｍ超えのものをストリップという。巾500ｍｍ以下はフープという。
砂型 砂で作られた鋳型をいい、乾燥形と生型とがある。砂型鋳造は造形が容易で、寸法の大きな製品が簡単に生産できる。
スプリングバック
Spring Back		 金属の板を曲げ加工すると、加工後、板は弾性によって曲げ変形が幾分元に戻る。この現象を「スプリングバック」という。防止策としては曲げ半径を小さくし、板の外皮応力を増し、曲げ加工部に引張応力を与えて引張変形を与えるようにすることである。一般に降伏点が低いほどスプリングバック量が少なくなり、降伏点196N／mm2（20kgf／mm2）以下でほとんど起こらない。216～226N／mm2（22～23kgf／mm2）以上の材料に多く見られる。
スポット溶接
Spot welding		 重ねあわせた母材を、先端を適当に成形した電極の先端で挟み、比較的小さい部分に電流 及び加圧力を集中して局部的に加熱し、同時に電極で加圧して行う抵抗溶接。
スラグ
Slag		 鉱石を精錬する際、溶剤の作用によって出来る非金属的組成の物質のことをいう。一般に酸性酸化物と塩基性酸化物の混合物（例えば：SiO2・CaOなど）の場合が多い。鋳造において巣（孔）にスラグがたまると鋳塊の欠陥になる。
スラブ
Slab		 「ケーク」ともいう。板、条用の厚い板状になった鋳塊のことで、主に円柱形の鋳塊（＝「ビレット」）と区別されている。
スリット 板などの圧延（ロール）方向に沿って切ること。

↑このページの一番上へ

せ

制振版
High Damping Sheet		 音、騒音に対して減音特性が高く、遮音性に優れた板のことである。鋼板ではダンピング材を貼り付けた２層型と、粘弾性高分子樹脂を挟み込んだサンドイッチ型のものがある。減音性、遮音性はサンドイッチ型のほうが優れており、コンプレッサー、モーターのカバーやシャッターなどに使用されている。また、ステンレスの制振板も製品化が進んでいる。
脆性
Brittleness		 物質の “もろさ”(Brittle)を技術用語で「脆性」という。（脆性←→靭性）。衝撃試験である程度脆性の大小をいうことができる。また金属の脆化現象には次のようなものがある。

低温脆性 水素脆性
中間温度脆性 ４７５℃脆性
赤熱脆性 焼戻し脆性
青熱脆性 σ相脆性
析出硬化処理 固溶化熱処理（溶体化処理）の後、時効効果（析出硬化）を人工的に行うことをいい、ベリリウム銅、ステンレス鋼の６００番台のものやアルミニウム合金の２０００番系、６０００番系、７０００番系及びアルミニウム合金鋳物などのＴ６処理が代表例である。熱処理としての折出硬化処理は、合金に応じて人工的に温度を上げ、溶け込んでいる元素の原子運動を容易にしてから冷やしていくもので、時効硬化を早める。これを人工時効硬化ともいい、アルミニウム合金では「焼戻し」に当たる。一方常温で行われる時効硬化を「常温時効硬化」あるいは「自然時効硬化」という。アルミニウム合金ではＴ４処理が代表的であり、人工時効硬化（Ｔ６）とは区別されている。
設計圧力
Designed Pressure		 機器の設計をする上で決めた圧力
設計温度
Designed Temperature		 機器の設計をする上で決めた温度
設計流量
Designed Flow rate		 機器の設計をする上で決めた流量
切削性
Machinability		 切削加工性の良し悪し。難削材としてはＳＵＳ３０４、純アルミ、銅などが上げられる。切削性の改善にはＰｂ、Ｂｉ、Ｓ、Ｓｅ、Ｐ、Ｔｅなどの添加元素を混入させ、快削材に改良する。ＳＵＳ３０３、Ａ２０１１、快削銅、快削黄銅などが代表的である。
センターレス
Centerless Grinding		 センターレス（無芯）・グライディング（研磨）の略語で回転する２つの砥石の間に通して研削を行う研磨法である。寸法精度・表面粗度・真円度において引抜品より優れている。
せん断加工 材料（通常材料）を２つの工具の間に差し込み、工具を押圧することで局部的にせん断応力を集中させて材料を分離する加工法のことをいう。シャー切断や打抜きプレスなどが代表例であるが、この際２つの工具とはシャーリングにおいてはブレード（上刃、下刃）であり、打抜きにおいてはパンチとダイスである。
せん断弾性係数 参照：「横弾性係数」
せん断強さ
Sharing Strength		 材料がせん断によって破壊する際の最大応力のことで、せん断面積（mm2）当たりの最大値で示す。
N/mm2（kgf/mm2）
せん断膨脹係数
Conffcient Of
Thermal Expansion		 温度変化による膨脹。収縮を温度が１度上昇したとき、元の長さに対する単位長さの伸びで示す。N/mｍ２(kgf/mｍ２)

↑このページの一番上へ

そ

塑性
Plasticity		 粘土は一度押したり曲げたりしたりするとそのままの形で戻らない。この性質を「塑性」という。一般的に金属は塑性の大きな物質であり、この為、圧延、押出、引抜、プレスによる曲げ、絞り、鍛造、転造といった塑性加工が容易である。（塑性←→弾性）
ソリッドワイヤ
Solid Wire		 中空でない断面同質な溶接ワイヤ。

↑このページの一番上へ

た

ダイキャスト
Die Casting		 圧力を加えた溶湯を金型に注入して形成する代表的な鋳造方法である。寸法精度がよく、鋳造肌も機械仕上げと同程度に仕上がり、量産に適している。比較的融点の低い、亜鉛合金、アルミニウム合金、黄銅などの鋳造に使われる。
耐クリープ性
Creep Resistance		 高温において一定の応力のもとでひずみが時間とともに増加ずる現象を高温クリープといい、これに耐える性質。
耐食性
Corrosion Resistance		 腐食されにくい性質を耐食性が良いという。普通、鉄は “さび”やすく、ステンレス、アルミ、伸銅品は“さび” ないとといわれるが、まったく腐食しないものはなく、腐食されにくいということである。腐食には金属組織や内部応力といった内的要因と、溶接や曲げ加工、表面処理などの加工要因、温度や湿化、酸、各種薬品、使用環境などによる外的要因があり、それぞれの要因に対してあるいは複合的に、耐食性が問われる。一般的には、オーステナイト系ステンレス、5000番系アルミニウム、青銅系が耐食性の良い材料とされるが、統合的には高Ｎｉ合金が優れているといえる。
ダイス 線引用ダイスにはチルドダイス、スチールダイス、タングステンダイス、ダイヤモンドダイス、硬質合金ダイスなどの種類がある。
体積弾性係数 Ｋ 水圧のように弾性体の全表面に一様な応力（ｋｇｆ／ｍ㎡）が作用する時に生ずる体積の変化△Ｖ（ｍｍ３）をもとの体積Ｖ（ｍｍ３）で除したものを体積ひずみ（εν）という。一様な体積ひずみενとの比を体積弾性係数といい、Ｋであらわす。 Ｋ＝ｐ／εν（ｋｇｆ／ｍｍ２）
ダイセット プレス加工における治具の一種で、抜き型や曲げ型のポンチとダイスをプレス機に取り付けるためのパンチホルダーと、ダイホルダーの２枚以上のプレートと、支柱（ガイドポスト）から成り立っており、各種タイプが標準化されている。また、プレートは一般には鋼が使用されている。
耐熱鋼
Heat Resisting Steel		 高温における各種環境で耐酸化性、耐高温腐食性または高温強度を保持する合金鋼。数％以上のクロムのほか、ニッケル、コバルト、タングステンその他の合金元素を含むことが多い。主としてその組織によってマルテンサイト系、フェライト系、オーステナイト系、及び析出硬化系の四つに分類される。なお、合金元素の総量がが約５０％を超える場合は一般に超耐熱合金又は耐熱合金若しくは単に超合金と呼ばれる。
耐熱性
Heat Resistance		 高温においても強度があり、酸化してもろくなりくい性質のことを耐熱性がよいという。鋼ではSUH（耐熱鋼）がある。非金属にはこうした規格はないが、キューブロニッケル、アロイ４００などＣｕ、Ｎｉ合金などには耐熱性がある。アルミは融点が６６０℃であることから相対的に耐熱性には劣る。
耐疲労性
Stress Resistance		 繰り返し荷重に耐える強度のことをいい、「疲れ強さ」で表す。また疲れ強さを引張強さで割った比率を疲れ比という。
耐摩耗性
Wear Resistance		 耐摩耗性は、硬さと密接な関係にあり、一般に硬度の高いものは耐摩耗性も高いともいえる。耐摩耗性を改善するには、鋼の場合、Ｃ量を増やすかＣｒ、Ｗ、Ｖなどの添加元素を入れる。熱処理や表面処理により表面硬度を上げる方法もとられる。軸受用（Ｊ）の材料には耐摩耗性の高いものが使われている。
耐力
Yield Strength		 多くの非鉄金属は降伏点を示さないため、降伏点のかわりに耐力という用語を使う。これは応力（荷重）を抜いても元に戻らず０．２％の永久伸びが生じたときの応力Ｗを試験前の材料片の断面積(mｍ２)Ａｏで割った値である。

Ｎ／ｍｍ２（ｋｇｆ／ｍｍ２）
脱脂洗浄 ここではアルカリ剤による脱脂を意味します。金属や樹脂などの表面に付着する微量の油や埃などを取り除きます。
脱スケール 参照：「酸洗」
弾性
Elasticity		 輪ゴムやタイヤなどは、引張ったり力をかけると伸びたり変形したりするが、その荷重をなくせば、また元の形や位置に戻る。このような性質を弾性という。反対にも粘土のように元に戻らない性質を塑性という。（弾性←→塑性）弾性を利用した物に　ハリがあり、また板の曲げ加工時の「スプリングバック」はこの弾性によるものである。
弾性限度
Elastic Limit		 ゴムやタイヤは引張ったり力をかけると伸び、普通は元に戻るが、ある限度を超えると、ゴムがたるみ完全には元に戻らない限界点がある。この時の荷重Ｗを、材料片の最初の断面積Ａｏで割った値を弾性限度という。 　　　 弾性限度＝W/Ao(kgf/ｍｍ２）
鍛 造 (F)
Forging
**自由鍛造 (FH)
**型鍛造 (FD)
**熱間鍛造
**冷間鍛造		 金属をたたいて成形することを鍛造という。小ロット品や単純形状、あるいは大物などは任意に方向や角度を変えて成形（たたく）する「自由鍛造（フリー鍛造）：記号はＦＨ（Forging Hand）」で作られ、金型を使って型打ちする「型鍛造：記号はＦＤ（Forging Die）」は量産品や、複雑な形状、小物に利用される。また、高温に加熱して（鋼では８００～１２００℃）に鍛造する「熱間鍛造」では均質でち密な鍛造組織が得られ、材料の靭性、耐食性を高める効果がある。また、冷間（常温）で行われる鍛造を「冷間鍛造」という。「冷間鍛造」は延性のよい材料に利用され、高強度で寸法精度の高い製品を作ることができる。
炭素鋼
Carbon Steel		 鉄と炭素の合金で炭素含有量が通常０．０２～約３％の範囲の鋼。なお、少量の珪素、マンガン、りん、硫黄などを含むのが普通である。便宜上、炭素含有量又は硬さ（強度も含まれる。）によって炭素鋼は更に次のように分類される場合がある。

*炭素含有量による分類
低炭素鋼、中炭素鋼、高炭素鋼
*硬さによる分類
極軟鋼、軟鋼、硬鋼
断面係数 材料の断面の図心を通る軸に関する断面２次モーメントを軸から図形の周辺までの最大距離で割ったものをその軸についての断面係数という。
断面二次モーメント ある平面図形とその内面の軸があるとして、その図面内の1点に微小面積をとり、そこから軸に垂直線を下した場合、その面積に軸からの距離の自乗を乗じた値を全体のものに対して断面2次モーメントという。

↑このページの一番上へ

ち

チェッカープレート
Checkered Plates		 縞板のこと。参照：「 縞板」
チッピング
Chipping		 刃こぼれ、小さな欠け。
千鳥板 千鳥格子模様の板。
鋳 造
Casting
* ロストワックス法		 金属を溶かして鋳型に流し込んで冷却、凝固したものが鋳物であり、この成形方法を鋳造という。中空品や複雑な形状品を一挙に成形量産できる利点がある。砂型、ダイキャストが一般的であるが、特に精度の必要なものでもロストワックス（ろう型）法によって精密鋳造が可能である。一般に圧延品や鍛造品に比べて強度、靭性に劣る傾向があり、巣やピンホールが発生することもあるなどの弱点もあるが、実際には各種の対策がなされている。
鋳鋼品
Steel Castings		 鋼を鋳型に鋳込んで所要形状を製品としたもの。
中板 板厚が３．０ｍｍ～６．０ｍｍの板のことを言うが、厳密な定義はない。
抽伸 熱間押出しした棒や管を所定の長さに切断し、一端を細く口付けした後、酸洗などで表面の酸化物を除き、ドローベンチでダイスを通して引抜くことをいう。
超合金
Super Alloy		 鋼の耐食性又は耐熱性を改善するため、合金元素を多量に添加し、鉄分が約５０％以下となっている合金。
超極薄板 板厚が０．１ｍｍ～０．２５ｍｍの板をいう。厳密な定義はない。

↑このページの一番上へ

つ

２B仕上げ 参考： スキンパスに類似する。
疲れ限度
Fatigue Limit		 金属を繰り返し折り曲げると、引張って切れるよりはるかに小さな力で破断する。これを疲れ破断という。鋼の場合は応力（荷重）が小さくなるにしたがって破壊にいたる繰り返し数が増えていき、応力がある程度以下になると繰り返し数をいくら多くしても材料は破壊されにくくなる。この限度を「疲れ限度」という。非鉄金属の場合は、この「疲れ限度」が明確に現れないため、応力（Ｓ）の繰り返し数（Ｎ）が１千万回の繰り返しに耐える応力（Ｓｏ）を「疲れ強さ」と言う。実際に金属を使用する際の強度比較数値として重要である。一般的に金属疲労という言葉でも使用されている。

*参考： Ｓ－Ｎ曲線
耐疲労性
継目無鋼管
Seamless Tubes		 鋼塊又は鋼片から熱間で圧延、押出し、押しぬきによって製造されるか、又はせん孔後機械仕上げによって製造される継目のない鋼管。ただし、継目無鋼管を冷間引抜きしたものを冷間仕上継目無鋼管という。

↑このページの一番上へ

て

低温脆性
Cold Shortness		 鋼は－２０～-３０℃で急激にもろくなる特性がある。これはとくにりん（P）の成分の多い鋼種に多く現れる。オーステナイト系ステンレスは低温材として優れたのもである。またアルミニウムは、超低温範囲に至るまで低温脆性を示さない。
TOC （ティーオーシー） 全有機炭素(Total Organic Carbon)を表し、汚れの度合いを炭素の量から判定します。極微量の油分もＴＯＣ分析にて検査されます。
TIG溶接
Tungsten Inert Gas Arc Welding		 不活性ガス雰囲気中で、タングステン電極と母材との間に電流を使ってアークを発生させ、そのアーク熱により母材及び溶接棒を溶解して接合する方法で、アーク溶接の一種である。不活性ガスとしてはアルゴンやヘリウムが使われるため、アルゴン溶接と呼ばれることもある。箔や超薄板から厚板まで溶接でき、アルミ合金など非鉄金属からステンレス鋼や９％Ni鋼まで各種金属に幅広く適用できる。
DISS（ディーアイ・エスエス）
Diameter Index Safety System		 圧縮ガス協会（CGA）が規定した標準ガス、特殊ガス、医療用ガス、計装用空気、真空（ 吸引用途 ）、およびWAGD（廃棄麻酔ガス処理 ）で使用するための非互換性、取り外し可能な接続のための標準を確立するための継手規格。 誤装着を防ぐため、ガス種によって各継手の構造に違いを持たせているのが特徴。また、使用用途の要求に合わせて、接ガス部であるスリーブにはEP処理と純水洗浄を施しているのが一般的である。
DIN（ディン） ドイツ国家規格の略。独名：Deutsche Industrie-Norman
展延性 金属の塑性（力を加えると元に戻らない性質）のことで、展（＝ひろげる）延（＝のばす）加工により、箔、深絞りや線の製造に利用できる性質のこと。
電解研磨
Electric Polished		 参照： 「EP」
電食
Galvanic Corrosion		 電気化学的腐食のこと。参照：「腐食」
テンションレベラー 引張矯正機
転造 硬質のダイスを円筒形の素材に押し付けながら転がし、成形する加工方法を転造といい、冷間転造が一般的である。ねじや歯車によく使われ、真中のローレット材などは転造加工品である。
導電率 ＩＡＣＳ
Electrical Conductivity		 標準軟銅（比低抗１．７２４１μΩ・ｃｍ・２０℃）の導電率を１００％としたとき、同温同体の物質の比で示したもので、数値が大きいほど伝導性はよい。

導電率＝ 標準軟銅の体積抵抗比率１．７２４１ × １００
当該物質の体積抵抗率

（20℃） ＩＣＡＳ，％

↑このページの一番上へ

と

特殊高圧ガス
Speciality High Pressure Gas 		アルシン、ジシラン、ジボラン、セレン化水素、ホスフィン、モノゲルマン、モノシラン
毒性ガス
Toxic Gas 		高圧ガス保安法では上限量が200ppm以下のガスを毒性ガスと定義する。
具体的にはアクリロニトリル、アクロレイン、亜硫酸ガス、アルシン、アンモニア、一酸化炭素、塩素、クロルメチル、クロロプレン、五フッ化ヒ素、五フッ化リン、酸化エチレン、三フッ化窒素、三フッ化ホウ素、三フッ化リン、シアン化水素、ジエチルアミン、ジシラン、四フッ化硫黄、四フッ化ケイ素、ジボラン、セレン化水 素、トリメチルアミン、二硫化炭素、ふつ素、ブロムメチル、ベンゼン、ホスゲン、ホスフィン、モノゲルマン、モノシラン、モノメチルアミン、硫化水素及
ドライ パッシべーション 参照： 「Ｏ２パッシべーション」
トルクレンチ
Torque Wrench		 所定のトルク（力）でねじを締め付けるための作業用工具と、締め付けられたねじのトルクを測定するための測定用工具に使用されるレンチ状の形をしたものの総称である。
ドローベンチ 線、棒、管などを引抜くとき使用するダイスやドローヘッドを保持するスタンドをいう。

↑このページの一番上へ

な

内部応力
Internal Stress		 参照：「残留応力」
内面粗度
Inner Surface Roughness		 配管材料の内面粗さを指す場合に使用される。内面粗度が平均線から最も高い部分までの高さと最も深い部分までの深さ。 一般半導体用では表面粗度保証範囲がRy = 0.7μm 未満 と言われている。
ナマシ 適当な温度に加熱し、その温度に保持した後、除冷する操作。その目的は残留応力の除去、硬さの低下被削性の向上、冷間加工性の改善、結晶組織の調整、所要の機械的、物理的またはその他の性質を得ることなどである。Ｏ材ともいう。

↑このページの一番上へ

に

用語がありません

↑このページの一番上へ

ぬ

用語がありません

↑このページの一番上へ

ね

熱間圧延
Hot Roll		 参照：「圧延」
熱間加工
Heat Treatment		 再結晶温度以上で行われる加工を熱間加工という。熱間圧延、熱間押出し、熱間鍛造などがある。（参照：圧延）
熱間鍛造品
Hot Forging		 再結晶温度以上の適当な温度で鍛練成形した鍛造品。
熱処理合金
Heat-Treatable Alloy		 アルミニウム合金の分類で焼入れ（溶体化処理）、焼戻し（人工時効硬化）などにより所定の強度を得る合金で展伸材では２０００番系、６０００番系、７０００番系の合金がこれにあたる。ただ、熱処理合金の場合でも熱処理後、さらに高い強度を得るために、冷間加工する場合がある。通常、質別はＦ材、Ｏ材、を除き、Ｔｘ、Ｔｘｘ、Ｔｘｘｘで表示される。「熱処理合金」⇔「非熱処理合金」
熱疲れ
Thermal Fatigue Strength		 温度変化の繰り返しに起因して発生する熱応力の繰り返しによって生ずる破壊を熱疲れといい、これに耐える性質。
熱伝導率
Thermal Conductivity		 距離１ｃｍについて１℃の温度差がある場合に１ｃ㎡の断面を通って１秒間に伝わる熱量をいい、数値が大きいほど熱伝導率はよい。

Cal/℃・cm・secまたは(cgs)

↑このページの一番上へ

の

伸 び（％）
Elongation		 引張試験において試験片が破断した時の伸びた長さを試験前の長さで割った百分率。

↑このページの一番上へ

は

パーティクル 　
Particle		 汚染物質の一つ、パーティクル（粒子）に関しては通常０．１μｍ以上の大きさのものを検査し、一定容量中に何個存在したかを表示します。（ａ　ｄｕｓｔ　ｐａｒｔｉｃｌｅ）
箔
Foil		 厚みが0.01ｍｍ～0.1ｍｍのものをいう。
パッキン シールをする箇所が運動部分や可動部分、脱着される箇所で使われる場合、シール部品は「パッキン」と呼ぶ。外部のごみや異物が内部に侵入するのを防ぐ働きもする。パッキンは可動部分のシール材であり、固定用のシール材は「ガスケット」と呼ぶ。
バフ研磨 布製あるいは適当な物質の研磨輪を用いて光沢を出す研磨方法。
バレル研磨 材料を研磨剤とともに回転させるかまたは振動容器にいれて研磨する方法で、乾式と湿式がある。バリ取りまたは美観を目的に行われる研磨方法。

↑このページの一番上へ

ひ

ＢＡ
Bright Annealed		 ＢＡとは、光輝焼鈍(Brihgt Annealed)の略で、中性雰囲気炉、真空炉によって焼鈍したもので、通常行われている大気中での焼鈍酸洗製品とは異なり、表面の肌、光沢、寸法精度がより一段と優れております。用途としては、原子力関係、理化学機器、試験測定器、半導体製造設備、危険流体、高純度ガス燃焼機器用として多く使用されるようになりました。また、電磁弁、食品関係にも適しております
BA仕上げ （BA） 参照：「BA」
BS （ビーエス）
British Standards		 英国国家規格の略。
Ｂ１アルマイト アルマイト膜厚：９ミクロンの意
Ｂ２アルマイト アルマイト膜厚：６ミクロンの意
ピーリング
Peeling		 熱処理後の棒鋼の表面の黒皮を、りんごの皮をむくように切削した光沢のある表面仕上げである。ステンレス丸棒製品では２０o～１５０oの丸棒はほとんどがピーリングされている。
引抜き（Ｄ）
Draw		 あらかじめ求める形状に加工された金型（ダイス）に通し、引抜くことを引抜き加工という。管、丸棒、平棒などの製造方法であり、特に高精度の製品が得られる。通常、冷間で引抜くため加工硬化を伴う。
引張試験
Tensile Test		 引抜試験はＪＩＳＺ２２４１－１９８０に規定された方法にしたがって、降伏点、○耐力、○引張強さ、○伸び、絞りなどを求めるもので、○印はミルシートにも記載されている。また、比例限度、弾性限度、弾性係数なども測定できる。
引張強さ
Tensile Strength		 引張試験で材料片が降伏点・耐力を超えてさらに大きな荷重に耐えたとし、その時の最大荷重Ｗｍａｘ（Ｎまたはｋｇｆ）を試験前の断面積Ａｏ（ｍｍ２）で割った値を引張強さという。また、一般的には引張強さが大きくなると、硬さ（硬度）も増してくる。
比電気率抵抗
Specific Resistance		 長さ１ｃｍ断面積１cm3の物質の電気抵抗をいう。また、この電気抵抗の逆数を、比電導度または導電率という。一般に高温になるほど抵抗は増す。（μΩ／ｃｍ）
比導電度 導電率のことをいい、電気比抵抗率の逆数である。
ピニオン
Pinion		 小歯車
比熱
Specific Heat		 １ｇの物質の温度を１℃上昇させるのに必要な熱量をいう。（cal/g℃）
非熱処理合金
Non-Heat-Treatable Alloy		 アルミニウム合金の分類で、製造のまま、あるいは圧延、抽伸などの冷間加工によって所定の強度を得る合金で、展伸材では1000番系、3000番系、4000番系、5000番系の合金がこれにあたる。ただ非熱処理合金の場合でも、焼きなましや安定化処理のように熱処理が行われることがある。通常、質別はＦ材、Ｏ材を除き、Ｈｘｘ、Ｈｘｘｘで示されている。

「非熱処理合金」←→「熱処理合金」
表面粗さ 参照：「面租度」
表面改質 数百度の熱を加え水分等を除去するベーキングや先に述べたドライパッシべーションをいいます。参照：O2パッシベーション・EP・不導体化処理
ピンホール
Pin Hole		 鋳造などの場合、溶湯中に吸収されるガスが、凝固過程で放出されるために発生する小さな気孔をピンホールという。溶接部にもよくみられる。

↑このページの一番上へ

ふ

フープ
Hoop		 通常板厚が３ｍｍ以下で巾が５００ｍｍ以下の帯状鋼板のことをいう。巾５００ｍｍ超えはストリップという。
フェースシール継手
Face Seal Fitting		 配管において、オス・メスの継手面同士を押しつける形でシールすることで、漏れのない配管接続が行える継手の一種。メタルガスケット式とOリング式があり、ボルト・ナットでガスケットまたはOリングを挟込んでシールする。通常のねじ込み接続やシールテープを巻く方法に比べて、漏れを極限まで少なくでき、使用圧力範囲や使用温度範囲も広い。高純度ガスを使用する液晶・半導体製造、バイオケミカルなどの分野で使用する。
フェースミル 一端面と外周面に切れ刃をもち、主に立てスライス盤で平面切削に用いるフライス。
フェライト
Ferrite
*フェライト系ステンレス		 体心立方格子のα鉄に最大０．０２％の炭素（Ｃ）が固溶した固溶体をフェライトという。フェライトは鉄鋼組織中でもっとも柔らかく、延性も大きく、常温では強磁性体である。フェライトの欠点は腐食（さび）しやすい点である。ただ、フェライト系ステンレスは多量のＣｒを入れることにより、耐食性はオーステナイト系、フェライト系、マルテンサイト系ステンレスの順で良好であり、加工性と溶接性に優れている。ただし、焼入硬化性はない。また、フェライト系ステンレスも強磁性体である。
深絞り性
Deep Drawability		 ダイス面上の素材が、ダイス穴内へ絞り込まれ得る程度。その程度により絞り性、深絞り性、超深絞り性に区別する。
不活性ガス
Inert Gas		 ヘリウム、ネオン、アルゴン、クリプトン、キセノン、ラドン、窒素、二酸化炭素又はフルオロカーボン（可燃性のものを除く。）
腐食
Corrosion		 腐食とは、「金属がそれを取り囲む環境によって化学的あるいは電気化学的に侵食されること」と定義されているが、実際、金属を使用する上では大半が電気化学的反応によるものである。従って腐食のことを「電食」と言っている場合がある。電気化学反応とは、金属のプラスイオンと水や環境下で発生するマイナスイオンが電池作用し腐食反応を起こすこと、また電位差による反応のことである。また腐食は湿気や水（Ｈ２Ｏ）を介在して発生することが多く、これを湿食という。
ブッシュ
Bush		 板材に埋め込まれて使用される（主にリング状）部品。
不動態化処理
Passivation Treatment		 ステンレス鋼の不動態化処理方法としては：
１） 硝酸その他強力な酸化剤を含む溶液に浸せきする方法
２） 酸化剤を含む溶液中でのアノード分極による方法
３） 酸素または清浄な空気中における低温加熱における方法（Ｏ２パシべーション参照）
不動態皮膜
Passivation		 硝酸中にある鉄は、硝酸濃度を増すにつれて腐食も増えていきますが、６５％あたりの濃度で急に溶けなくなります。これは強い酸化剤である硝酸が、鉄の表面に不活性皮膜を形成するためで、これを不動態化皮膜といいます。この皮膜は、液中でキズをつけても容易に回復します。一方ステンレスは、鉄の溶ける濃度硝酸中でもまったく溶け出さず、白金に近い耐食性を示します。これは、鉄にクロムあるいはクロムとニッケルを組み合わせて合金化することにより、不動態皮膜がさらに安定で強固なものになるからです。目に見えない緻密な保護膜が形成されており、この皮膜はガラスのように非常に緻密で密着性の良い柔軟な構造のため地金のステンレスにうまくくっ付き、均一で薄い化学的に安定な膜になっていると考えられています。不動態皮膜の存在により、地金の金属が溶液中に溶け出しにくくなります。中性の水溶液環境や硝酸中では、ステンレスの不動態は非常に安定に保持され、またこの皮膜は地金の金属との反応生成物のため、引っかきキズなどで一部破壊されても、またすぐに再生してくるという性質を持っています。
ブリネル硬さ ＨＢ
Brinell Hardness Test		 押し込み硬さで直径Ｄｍｍの球圧子を用い試験面に球状のくぼみをつける。このときの荷重を、くぼみの直径から求めたくぼみの表面積で割った値で示す。

球圧子が標準球の場合は HB
球圧子が鋼球の場合は HBS
球圧子が超鋼合金球の場合は HBW
の記号で示す。尚ＨＢ値が４３３以下ではＨＢＳとＨＢＷの値は同じである
プレーナー仕上げ 平削り盤にて仕上げること。
ブラケット
Bracket		 配管を固定する支持金具の総称。
プラズマアーク
Plasma arc		 機械的・電気的に収束されたプラズマ柱をもつアークで、高密度の熱を発生させるために用いられる。プラズマアークには電極と母材との間に発生させるトランスファーアーク及び電極とトーチ内のノズルとの間に発生させるノントランスファーアークがある。
プラズマ切断
Plasma arc cutting		 参照： 「プラズマアーク」
ブローホール
Blow Hole		 ブローホール（気孔または気泡）、ピンホールが完全に圧着されず、その跡をとどめたもので、普通圧延によって押しつぶされて線状に現れる。ただし、ピンホールのような非常に小さい気孔は腐食により「ピット」として現れる。
プレス焼入性 プレスした状態で行う焼入れ。焼入れ変形を極度に嫌う機械部品に応用され、ダイクエンチともいう。
プレーナー仕上げ 平削り盤にて仕上げること。
雰囲気熱処理
Controlled atmosphere heat
treatment		 炉内の雰囲気ガスを目的によってそれぞれ調節して行う熱処理。雰囲気ガスには酸化性、還元性、不活性、浸炭性、窒化性などの種類がある。

↑このページの一番上へ

へ

平面度 機械の平面部分の幾何学的平面からのひらきの大きさ。
ヘリサート ステンレス鋼や燐青銅製の高精度コイルで雄ネジと雌ネジの間に挿入されるネジの結合体である。耐摩性、耐食性が大きく荷重分布を広くするので、ネジの疲労荷重を大きくできる。
偏 折
Segregation
* 正偏析
* 逆偏析		 不純物や合金元素を含む合金を鋳造するとき、鋳型に接した外部から内部へ凝固していく。この時溶融点の低い成分や不純物は最後に凝固する部分、すなわち中心部に集中して偏在することになる。これを偏折（正偏折）といい、ガスの圧力や急冷などによって、内部より外周部にしみだして集まる現象を「逆偏折」という。逆偏折は、青銅にみられる。
ベーキング
Barking		 パイプ中に残存する微量な水分に対しての対策として、一般的には精密洗浄、乾燥後クラス１０００のクリーンルーム内にて流速４～８ｍ／秒の窒素ブローをしながら通電加熱し、150～200℃の温度にて約30～120分の処理をすると事によって管内の露点を低下させる処理である。

↑このページの一番上へ

ほ

ポアソン比 ν 棒を引張ると縦方向に伸びると同時に横方向に縮む。同一材料については弾性限度の範囲内で横方向のひずみε１と縦方向のひずみεとの比は一定で、これをボアソン比という。

V=ε１／ε
*Vの逆数をポアソン数といいｍで表す。
防振板 参照：「制振板」
放電加工 絶縁性の加工液中（白灯油など）で、あらかじめ所定の形状に加工された電極（銅やグラファイト）と加工物の間に数十μｍ以下の狭いギャップ長で対向させ、短時間のアーク放電を反復して発生させることにより、電極と反転複写形状の掘り込み加工が出来る加工法である。
ホーニング
Honing		 円筒の内面を中ぐり、研削などの加工をした後、細粒の砥石を用いてさらに精度を高めるために行われる研磨加工法である。シリンダー等。
ポンチ 板の絞り、コイニング、打抜き、粉末のつき固めなどを行なうためにダイス中に金属を押し込む可動部のことをいう。

↑このページの一番上へ

ま

曲げ試験
Bend Test		 規格の試験片を、規定の半径で規定の曲げ角度まで変形を与え、曲げられた部分の外側を検査し、亀裂や欠点の有無によって合否判定をする試験方法である。
マニホールド 比較的小径の連絡管を集合または、分岐する容器・ガス機器部品・空圧機器部品・油圧機器部品を主に指す。
マルテンサイト
Martensite		 炭素（Ｃ）を過飽和に固溶したオーステナイトから急冷（焼入れ）した焼入組織であり、急冷により面心立方格子のγ鉄から体心立方格子のα鉄に変わる（変態という）。マルテンサイトは針状の細かな組織で、鋼の焼き入れ組織としてはもっとも硬く、強磁性体である。したがってオーステナイト系ステンレスが加工などによりマルテンサイトを誘発すると磁性を帯びることになる。マルテンサイト系ステンレスは、このマルテンサイト組織を持った高Ｃｒ鋼であり、特性は同様に、強磁性体で焼き入れ硬化性に優れ、刃物などによく使われる。しかし、硬くて脆いという欠点もあり、また耐食性、溶接性、加工性はオーステナイト系ステンレスに劣る。
*マルテンサイト系
ステンレス

↑このページの一番上へ

み

ＭＩＧ溶接
Metal Inert Gas Arc Welding		 「ＴＩＧ溶接」と同様にアーク溶接の一種で、アルゴンやヘリウムなどの不活性ガス雰囲気中で電極となるワイヤ（シリコンやマンガンなどの脱酸成分を合金添加したソリッドワイヤまたは各種最適ワイヤ）を連続的に溶接部に送り、その先端と母材との間にアークを発生させ溶接する方法で、ＴＩＧ溶接のように溶接棒を使わず電極ワイヤが溶接棒の代わりとなる。またＴＩＧ溶接と同様にステンレス、ニッケル合金、チタン合金、銅、アルミニウム合金及び鋼と適用の幅が広い。
ミル仕上げ 参照：「圧延」

↑このページの一番上へ

む

無酸素銅 別名無酸素高伝導銅ともいう。燐、亜鉛、珪素、カリウム、リチウムなどの脱酸剤や酸素を含まない銅のことをいい、高い電気伝導率を有し、無酸化気圏で精錬鍛鋳造された電気銅から作られる。タフピッチ銅の長所（：電気導伝率良好）、りん脱酸銅の長所（：溶接性、水素脆化しない）の両長所を兼ね備えている。

↑このページの一番上へ

め

メーター板 巾1000ｍｍ×長さ2000ｍｍの板をメーター板といい、１×２板と表示する
メガパスカル(Mpa)
Mega Pascal		 圧力のSi単位。1[Mpa]=10.1972[kg/cm2]=145.0377[lbf/in2,psi]
メッキ 金属の代表的表面処理で、鉄、非金全般に広く使われている。加工物をメッキ液中で陰極とし電解して、表面に金属膜を析出させる電気メッキ、金属塩水溶液中の金属イオンを還元剤に用いて加工物表面に還元析出する無電界メッキ、溶融した金属中に加工物を浸漬し、その表面に金属を凝固・被覆させる溶融メッキがある。メッキの目的は、美観上、耐食性、耐摩耗性の改善などである。クロムメッキ、ニッケルメッキが代表的である。
面心立方格子 Ｘ，Ｙ，Ｚ方向の３軸の長さが等しく、すべて垂直であるような構造を有する立方晶系の一つで、立方体の角の他にその正方形をなす各面の中心にも結晶原子または分子を有するもの。
面粗度
Surface roughness		 品物の表面の凸凹の度合い。表示方法は、品物の表面からいくつかランダムに抜き取った各部分における中心線平均粗さ（Ｒａ）、最大高さ（Ｒｍａｘ）、または十点粗さ（Ｒｚ）で表示する。機械加工品では頻繁に使用されているが、近年クリーン度の高い製品に多く表示されている。

↑このページの一番上へ

も

モールドベース 射出成形用金型の総称。製品成形をするキャビティ（メス型）、コア（オス型)、　　　　プレート（A・Bプレート）と受板、スペーサブロック、エジェクトプレート上下、成形機・取付用板、それを支えるピン類で構成されたプレートセットのこと。　S55Cと同等の強度を持つ高強度アルミ合金（YH75）は、加工性3倍で軽量化、成形工程でのショットサイクルの向上で、コストダウンが可能である。
もみ割れ
Forging crack		 不適当な鍛造 又は圧延作業によって、中心部に生じた割れ。

↑このページの一番上へ

や

焼入れ
Quenching		 一旦、加熱、保持したものを急冷するもので、常温の水や60℃～80℃の油で冷やすことが多い。刃物や刀の焼入れはよく知られている様に、硬度、耐摩耗性を得ることができるが、反面脆くなったり、残留応力が生じ、条件によっては焼割れ、焼曲がりが発生する。
焼入性
Hardenability		 鉄鋼を焼入硬化させた場合の焼入りの入りやすさ、すなわち、焼きの入る深さと硬さの分布を支配する性能。焼入性は、通常、焼きの入る深さの大小で比較するが、それには焼入性試験方法を用いると便利である。
焼きなまし
Annealing		 「焼鈍」ともいう。再結晶温度に加熱、保持の後、普通炉冷によりゆっくり冷ます。残留応力の除去、材料の軟化、切削性の向上、冷間加工性の改善、結晶組織の調整などを目的とする。また鋼種、目的により加熱温度と除冷の方法が変わってくる。
焼き鈍し温度
Annealing Temperature		 焼なまし温度は鋼種や目的により幅が大きい為、目安に過ぎないが代表的例は下記のようになる。
焼ならし
Normalization		 「焼準」ともいう。圧延・鋳造、鍛造などで製造された製品内部の残留応力を除いたり、粗大化した結晶粒を細粒化し、靭性や機械的性質の改善をはかるものである。鋼の場合、800℃～900℃（オーステナイト化温度）まで加熱して大気中で放冷（空冷）する熱処理である。
焼戻し
Tempering

*低温焼戻し
*高温焼戻し
*焼戻しもろさ		 焼入れ材を適温に再加熱し冷却することを焼戻しという。焼入れした材料は硬くなりすぎたり脆くなりすぎたり実用に適さない場合があり、こうした欠点の改善や、焼入れによって生じた残留応力の除去を目的とした焼入れ処理後の再熱処理といえる。またアルミニウム合金では「人工時効硬化」がこの焼戻しにあたる。150～200℃の加熱、空冷を低温焼戻しといい、残留応力の除去、焼割れや寸法変化を防ぎ、硬度や耐摩耗性の必要性な刃物・工具用の高炭素鋼によく用いられる。400℃以上の加熱後、水や油で急冷することを高温焼戻しといい、主に靭性（ねばり）を改善する。注意点は200℃～400℃、特に300℃付近加熱では鋼の場合、硬化しながら、もろくなる「焼戻しもろさ」という現象が発生する。また、Ni-Cr鋼、Cr鋼、Mn鋼などP、Nを多く含む鋼では、600℃以上で加熱し、550℃付近で除冷した時にも起きる。
ヤング率 Ｅ
Young Modulus		 参照：「縦弾性係数」

↑このページの一番上へ

ゆ

融点
Melting Point		 溶解温度のこと。結合力の強い金属ほど融けにくく高温となる。（タングステンＷ3410℃～すずＳｎ232℃）鉛327℃、亜鉛419℃、アルミ660℃、６／４黄銅905℃、青銅950℃、銅1083℃、ステンレス1420℃、ニッケル1453℃、鉄1535℃、チタン1668℃

↑このページの一番上へ

よ

陽極酸化被膜処理 参照：「アルマイト」「硬質アルマイト」
溶体化処理
Solution Heat Treatment		 「固溶化処理」の項を参照のこと。アルミニウム合金の場合「固溶化処理」のことを溶体化処理という。合金を均一固溶体範囲の温度に加熱して合金元素を固溶させ急冷することで、常温における合金元素の固溶化をはかる熱処理のことである。
横弾性係数 G 「せん断性係数」ともいう。せん断応力τとせん断ひずみγとの比を横弾性関係指数といい、普通のGで表す。Ｇ＝τ／γ（ｋｇｆ／ｍ㎡）またはτ＝γＧ
＃４００研磨 一般的にバフ研磨４００番をいう。参照：「バフ研磨」

↑このページの一番上へ

ら

ラッピング
Lapping		 研削盤で仕上げた加工物の表面をラップ剤を用いてさらに平滑にし、寸法精度、面租度の向上のため行う研磨法で、湿式と乾式とがある。
ラフピーリング ステンレス棒の面削で１５０o以上の太丸で爪にかかる程度のものの面粗さのものを、通常のピーリング材に対してラフピーリングという。

↑このページの一番上へ

り

リーチ法
REACH		 REACH（Registration, Evaluation, Authorization and Restriction of Chemicals）は、平成19年6月からスタートした、ヨーロッパ連合(EU)における人の健康や環境の保護のための欧州議会及び欧州理事会規則である。また、EU市場内での物質の自由な流通により、競争力と技術革新を強化することも目的にしている。既存化学物質と新規化学物質の扱いを、ほぼ同等に変更している事やサプライチェーン（流通経路）を通じた化学物質の安全性や取扱いに関する情報の共有を双方向で強化しているのが特徴。
リベット
Rivet		 金属板をつなぎあわせるために使う鋲のこと。
粒界 金属は結晶粒子が集まって出来ている。結晶粒子と結晶粒子の境界線に当たるところを結晶粒界、略して粒界という。粒界もある幅を持っている。結晶粒子内では原則的に原子が整然と並んでいるが、隣り合った結晶粒子間の原子の配列の方向が異なるので、これらをつなぐ粒界領域の原子はどちらの結晶粒子とも整合しなければならないため、その並びは乱れていて、エネルギー状態が高い言い換えれば活性である。
粒界腐食 結晶粒界に析出物ができ、その影響で付近の析出元素の不足から集中的に腐食が進むことをいう。ステンレスではCｒの析出であり、600℃～800℃の高温域で特に起こりやすい。また粒界腐食はニッケル合金、アルミニウム合金にもみられる。アルミニウム合金では、特に2000番系が最も粒界腐食の可能性が高く、7000番系、5000番系でも発生する。
流動性 金型ダイの開口部のような限られた空間を流れる場合の粉末の流れやすさ。

↑このページの一番上へ

る

用語がありません

↑このページの一番上へ

れ

冷間圧延
Cold Roll		 参照：「圧延」
冷間加工
Cold		 再結晶温度未満、または常温で行われる加工を冷間加工といい、またこれは塑性変形を利用した加工である。冷間加工によって金属は加工硬化し、残留応力やひずみエネルギーが蓄積されるので加工前より不安定な性質となる。安定化するためには再度再結晶温度に加熱後、除冷し焼きなましをする。冷間加工の例では冷間圧延、引きぬき、冷間鍛造、プレスなどがある。
冷間加工率 参照：「加工率」
冷間鍛造品
Cold Forging		 冷間で鍛練成形した鍛造品。
レーザービーム切断
Laser beam cutting		 冷間で鍛練成形した鍛造品。
レーザービーム切断
Laser beam cutting		 レーザービームの熱を利用して行う切断。非金属の切断にも用いられる。レーザー切断ともいう。
連続鋳造
Continuous Casting		 大型で長い鋳塊を作る鋳造方法で、底のない鋳型に上から溶湯を注入しながら下から凝固した部分を引抜いて連続的に鋳造するものである。また砲金（BC）のように連鋳品として製品になるものもある。連鋳品は組織が微細均一で内部欠陥がなく、「偏析」もほとんどないという利点がある。

↑このページの一番上へ

ろ

ろう付け
Brazing		 2個の母材にはさんだ融点の低い金属片（ろう）を加熱溶融して接合する溶接法で、母材自体を溶かさない特長がある。ろう（SOLDER）には、硬ろう（HARD SOLDER）と軟ろう（SOFT SORDLER）がある。硬ろうは高融点（450℃以上）の金ろう、銀ろう、黄銅ろうなどがあり、軟ろうは低融点（450℃以下）のＰｂ－Ｓｎ合金を代表する、いわゆるはんだ（半田）でがある。
ローラーレべラ
ローラーレベリング		 ロール列の間に板材を通して板材のひずみを矯正する装置。
ロール目 アルミ合金や伸銅品の板には、圧延加工時の圧延ロールの方向に細かい筋目が残っている。これをロール目という。また、内部の結晶組織もこのロール目方向に流れているため、曲げ加工はロール目に直角方向に行うと割れにくく、切断も長手をロール目に合わせたほうがソリや歪みが発生しにくい。
ローレット材 真中棒などの転造により、歯車のような断面の縦目すじ（平目）や、ななめの格子状のすじをつけた（あや目）があり、装飾品や摘み、すべり止めの軸などに使われている。
ロックウエル硬さ
Rockwell Hardness Test		 押し込み硬さで、先端が頂角120℃の円錐形ダイヤモンド圧子、（HR、Aスケール、Cスケール、Dスケール）と鋼球圧子（HR、Bスケール、Fスケール、Gスケール）のいずれかを用いる。まず基準荷重を加え、次に試験荷重を加え、再び基準荷重に戻したとき、前後2回の基準荷重における圧子の侵入深さの差から硬さを求める。
ロッド
Rod		 線材（Wire Rod）から作った棒のこと。
露点腐食 金属表面の結露により水分あるいは酸が腐食を起こす要因となることで、自然現象でもあるためその対策は難しいが、極力除湿するか温度変化を小さくしたり、空気を遮断することが考えられる。

↑このページの一番上へ

わ

ワイヤーカット 走行する直径0.02mm～0.35mmのワイヤー電極（黄銅線）と加工物の間で放電させ、糸のこのように複雑な輪郭形状のものを切り抜く加工方法である。加工液は一般にイオン交換樹脂を通した純水を使用する。